Kobbergulvavløp er kritiske komponenter i dreneringssystemer for bolig- og kommersielle bygging, som krever en produksjonsprosess som balanserer strukturell styrke, tetningsytelse, korrosjonsmotstand og estetikk. Nedenfor er en detaljert oversikt over den typiske produksjonsprosessen for avløp av kobbergulv, som dekker kjernetrinn som råstoffbehandling, forming, maskinering, overflatebehandling, montering og testing:
I. Valg av råstoffer og forbehandling
Kjernematerialet med avløp av kobbergulv ermessing(Inneholder 60% -70% kobber, med resten av sink og små mengder legeringselementer som bly og tinn). Vanlige karakterer inkluderer H59 og H62 messing, valgt for deres utmerkede castabilitet, maskinbarhet og korrosjonsmotstand.
Råstoffformer: Messingstenger (for smiing eller sving), messingplater (for stemplingspaneler) eller messinggotter (for støping) velges basert på komponentkrav.
Forbehandling:
Fjerning av overflateolje og oksidskala: oppnådd gjennom sylting (ved bruk av fortynnet svovelsyre eller salpetersyreoppløsninger) eller mekanisk sliping for å sikre en ren overflate, og forhindrer urenheter fra å påvirke bindingsstyrken under etterfølgende prosessering.
Kutting/beskjæring: Messingstenger kuttes i billetter med fast lengde, og messingplater blir beskåret i panelemner for å redusere maskineringskvoter i senere stadier.
Ii. Forme prosesser for kjernekomponenter
Kobbergulvavløp består av nøkkelkomponenter somHovedkropp (dreneringshulrom), panel, filterskjerm, ogluktsikker kjerne. Ulike komponenter bruker distinkte formingsprosesser basert på strukturell kompleksitet og ytelseskrav:
1. Hovedkroppsdannelse (kjernekomponent)
Hovedkroppen, som tjener som "hulromsstrukturen" i avløpet, må tåle vanntrykk og koble seg til rør. Formeprosesser inkluderer først og fremststøpingellersmi:
Støpeprosess(Egnet for komplekse hulromstrukturer, høy effektivitet i masseproduksjonen):
Die casting(Trykkstøping) brukes ofte: smeltet messing (oppvarmet til omtrent 900-950 grader) injiseres i metallformhulrom med høy hastighet, etterfulgt av rask avkjøling for 成型. Fordeler inkluderer høy dimensjonal nøyaktighet (toleranse ± 0,1 mm) og en glatt overflate, noe som gjør den ideell for masseproduksjon. Imidlertid er muggkostnadene høye, og feil som porøsitet eller krymping må unngås.
Sandstøping (lavkostnadsalternativ): Passer for liten batchproduksjon eller store avløp som ikke er standard. Sandformer brukes som støpeformer, og messingvæske helles og naturlig avkjølt. Imidlertid er overflateuhet høyere, og krever omfattende etterfølgende maskinering for korreksjon.
Smiprosess(Egnet for krav med høy styrke): Messingstang billetter varmes opp til en myknet tilstand (rundt 600-700 grader) og smidd i form ved hjelp av en smiende presse. Smiing eliminerer indre porøsitet, forbedrer materialtetthet og styrke og brukes ofte til avløpslegemer i miljøer med høyt trykk. Imidlertid er det begrenset til enklere hulromstrukturer.
2. Panelforming (dekorativ og bærende komponent)
Paneler krever både estetikk og bærende kapasitet (f.eks. For fottrafikk) og dannes vanligvis ved bruk avstempling:
Messingplater er plassert i stempeldiper, og trykk (50-200 tonn) påføres via en punchpress for å danne paneloversikt (f.eks. Square, Circular) og overflatemønstre (f.eks.
Etter stempling utføres "flating" for å lindre materialstress og forhindre deformasjon.
3. Filterskjerm og luktfast kjernedannelse
Filterskjerm: Ensartede hull (3-5 mm i diameter) er stanset i messingplater ved hjelp av stansedied, eller vevd messingnett sveises på plass.
Luktsikker kjerne: Med sin presisjonsstruktur (f.eksPresisjonsstøpingFor å sikre tett tetning og jevn drift.
Iii. Maskinering og etterbehandling
Etter dannelse gjennomgår komponenter maskinering for å oppnå presise dimensjoner og glatte overflater:
Snu/fresing: Hovedkroppens rørforbindelser (f.eks. Gjengede grensesnitt) og panelets kantdetaljer blir behandlet ved hjelp av dreiebenker eller fresemaskiner for å sikre kompatibilitet med dreneringsrør.
Avbør: Skarpe kanter og burr fra stempling eller støping fjernes via sliping eller polering for å forbedre sikkerhet og estetikk.
IV. Overflatebehandling
For å forbedre korrosjonsmotstand og utseende gjennomgår kobbersgulvavløp:
Elektroplatering: Vanlige utførelser inkluderer kromplating (for en lys, slitasjebestandig overflate) eller nikkelplatering (for forbedret korrosjonsmotstand). Plateringslaget må være ensartet (5-10μm tykt) for å unngå skrelling.
Polere: For en naturlig messingfinish poleres komponenter til en speillignende eller børstet tekstur, etterfulgt av et beskyttende belegg for å forhindre pletting.
V. Montering og kvalitetsinspeksjon
Forsamling: Komponenter (hovedkropp, panel, filterskjerm, luktesikre kjerne) er samlet, med gummipakninger lagt til ved tilkoblinger for å sikre vanntetthet.
Undersøkelse: Hver avløp gjennomgår trykkprøving (for å se etter lekkasjer), dimensjonal verifisering (ved hjelp av bremser eller målere), og overflatekvalitetskontroller (for plateringsfeil eller riper) for å sikre overholdelse av bransjestandarder.
Denne standardiserte produksjonsprosessen sikrer at avløp av kobbergulv oppfyller de strenge kravene til holdbarhet, funksjonalitet og estetikk i moderne dreneringssystemer.